Точкой соприкосновения прошлого и будущего мировой металлургии стал Актюбинский завод ферросплавов

Государственная программа форсированного индустриально-инновационного развития дала заводу уникальный шанс в короткий срок сделать значительный рывок вперед. От задымленных цехов, где рабочие в суконных куртках и войлочных шляпах вручную разделывают летки, к цехам-кабинетам, где инженеры управляют печами простым нажатием на клавиши пульта. Максимум автоматизации и минимум ручного труда.

 

Завод в Актобе – совершенно новое производство, по внедренным инновациям не имеющее аналогов в мире. Инвестору – евразийской группе (ERG) – он обошелся в 843 миллиона долларов, около 40 процентов этой суммы составили средства Банка развития Казахстана. Проектная мощность предприятия – 440 тысяч тонн высокоуглеродистого феррохрома в год, что на 45 процентов превышает мощности действующего старого производства. В скором времени новый завод позволит увеличить экспортный потенциал Казахстана по выпуску высокоуглеродистого ферро­хрома на 16 процентов, а Актюбинской области – на 46 процентов.

 

Первоначально проект назвали цехом №4, но по площади, инфраструктуре, мощности и планируемым объемам готовой продукции производственники считают новое производство не иначе как заводом. И с выходом его на полную мощность ныне действующие печи будут постепенно выводиться из строя. О «прародителе» будет напоминать самая первая печь – «Комсомолка», возведенная в 40-х годах минувшего века, своеобразная музейная реликвия.

 

К строительству причастны около тридцати казахстанских фирм-подрядчиков. При возведении использованы металлоконструкции, трансформаторы, кабель, высоковольтное коммутационное оборудование, полиэтиленовые трубы отечественного производства. Поставщики – Кентауский трансформаторный завод, «Имсталькон», темиртауский «Казмеханомонтаж №2», «Кэмонт», Актюбинский завод полиэтиленовых труб и другие.

 

От начальной идеи до запуска первой плавильной печи проект находился под пристальным вниманием Главы государства, металлурга по первой профессии. Нурсултан Назарбаев 23 июня прошлого года дал старт пусконаладочным работам в плавильном цехе. 14 июля печь №1 поставили на разогрев. 23 августа она дала первые 20 тонн металла. На сегодня в опытном режиме произведено 8 520 тонн металла. Инновационное производство состоит из четырех печей постоянного тока, не имеющих аналогов в мире по своим техническим характеристикам. И сейчас продолжается отработка технологии.

 

– Мы долго и тщательно готовились. Построить новый ферросплавный завод было сложно, еще труднее было запустить производство, а затем вывести его на проектные показатели. Ведь быть первым производством такого уровня – это огромная ответственность. Главная задача, которую мы ставили перед собой, это максимальное обеспечение безопасности, –рассказывает вице-президент по производству АО «ТНК «Казхром» Олег Привалов.

 

– Запомнились лица участников первой плавки – они светились от восхищения. Ведь впервые довелось работать на закрытых печах постоянного тока. Это совершенно другое оборудование, иная технология. Управление такими печами по плечу только специалистам с высшим образованием. Первое и, пожалуй, самое главное отличие этого инновационного проекта от аналогичных в том, что нахождение человека в производственной зоне сведено к минимуму, – рассказывает ведущий инженер завода Ержан Абдулабеков.

 

– Максимальная автоматизация не позволяет человеку выполнять работу, если она не будет безопасной. Так, разделывание летки происходит не вручную, как раньше, а специальной пушкой и кислородом.

 

Рассказывая о производстве, нельзя не затронуть тему его влияния на окружающую среду. По новейшей технологии безотходного производства весь процесс выплавки феррохрома происходит в печах постоянного тока закрытого типа. Этот материал, не требующий дополнительной подготовки, существенно расширяет сырьевую базу. Замкнутый цикл производства предполагает полное вовлечение отходов во вторичное производство и полную утилизацию отходящих печных газов. В качестве восстановителя применяются отсевы кокса и антрацита, что также ведет к снижению затрат.

 

Металл разливается без ковшей и грузоподъемных механизмов, после чего поступает в отделение переработки продукции, где дробится и фракционируется. Нововведение также и в том, что здесь вместо дорогостоящего импортного сырья применяются отечественные материалы – мелкие фракции шубаркольского спецкокса. Вовлечение в производство сырья мелких классов позволяет избежать дополнительного передела, что подразумевает снижение производственных затрат, управление себестоимостью продукции и, как следствие, ее конкурентоспособность и востребованность на рынке.

 

Другой отличительной особенностью проекта является максимальная автоматизация всех процессов. Все эти новшества не только улучшают производственные показатели, но и значительно влияют на охрану труда и окружающей среды.
Видимо, с учетом всех этих аспектов данный проект АО «ТНК «Казхром» был отмечен специальной премией «Алтын сапа» за «Лучшие инновации в производстве 2013 года».

 

– Мы гордимся тем, что оправдали доверие Главы нашего государства Нурсултана Назарбаева и запустили наш завод. Это гордость и достижение всего трудолюбивого и сплоченного коллектива Актюбинского завода ферросплавов. Особенные слова благодарности – нашим молодым инженерам-металлургам, ведь это им предстоит дальше работать с этой технологией, не стоять на месте, все время двигаться вперед и осваивать все новые и новые передовые методы ведения производства, – отмечает президент АО «ТНК «Казхром» Виктор Тиль.

 

Новый ферросплавный завод – это лишь одно из звеньев инновационной политики компании. В инвестиционные планы предприятия по Актюбинской области входят также производство среднеуглеродистого феррохрома в конвертерном отделении и электростанция по утилизации ферросплавных газов. Оба проекта являются ярким примером единства новаторства и традиций, производственных и экологических решений.

 

Жанат СИСЕКЕНОВА, Актобе

Литер

Прочитано 2634 раз